18
Oct
ถึงแม้ว่า TPM จะไม่เป็นที่รู้จักกันดีเท่ากับ TQC แต่ในปัจจุบัน บริษัทผลิตสินค้าของญี่ปุ่นจำนวนมากได้นำ TPM ไปใช้ และสถาบันรักษา ประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุ่น ก็ได้ทำการสนับสนุน TPM นี้อย่างมาก ในขณะที่ TQC ได้รับความเชื่อถือว่าเป็นการปรับปรุงเกี่ยวกับเครื่องมือการผลิต ดังนั้น TPM จะมุ่งทางด้านฮาร์ดแวร์และ TQC มุ่งเน้นทางด้านซอร์ฟแวร์ สถาบันรักษาประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุ่นให้คำนิยามเกี่ยวกับ TPM ไว้ว่า TPM มีเป้าหมายอยู่ที่การเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องมือการผลิตให้สูงสุด โดยใช้ระบบการบำรุงรักษาโดยการป้องกันตลอดอายุการทำงานเครื่องของ เครื่องจักร เกี่ยวข้องกับพนักงานทุกคนในทุกแผนกและทุกระดับ เป็นการกระตุ้นให้เกิดความสนใจในการบำรุงรักษาโรงงานโดยใช้กิจกรรมกลุ่มย่อย และที่เป็นไปโดยความสมัครใจ
การฝึกอบรมเป็นส่วนที่สำคัญของ TPM เช่นเดียวกันกับ TQC การฝึกอบรมของ TPM จัดขึ้นโดยเน้นถึงพื้นฐานของการเรียนรู้เกี่ยวกับการทำงาน ของเครื่องจักรและวิธีการบำรุงรักษาในจุดปฏิบัติงาน

เช่นเดียวกันกับที่ TQC มีรางวัลเดมิง และรางวัลการควบคุมคุญภาพแห่งประเทศญี่ปุ่นให้สำหรับบริษัทที่ประสบผลสำเร็จในการนำ TQC ไปใช้
สถาบันรักษาประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุ่นก็มีรางวัลการบำรุงรักษาโรงงานเป็นรางวัลโรงงานที่มีชื่อเสียง และรางวัลอื่นๆ สำหรับผู้ที่นำ TPM ไปใช้ จนประสบความสำเร็จ

ในปัจจุบันบริษัทส่วนมากที่นำ TPM ไปใช้ได้แก่ ผู้ผลิตรถยนต์หรือส่วนประกอบรถยนต์ต่างๆ เนื่องจาก TQC และ TPM เน้นถึงส่วนต่างๆ ที่ แตกต่างกันออกไปในเรื่องของการค้นคว้าเพื่อการปรับปรุงบริษัทโดยส่วนรวม บริษัทส่วนมากมักนำ TQC และ TPM มาใช้ในช่วงเวลาที่ต่างกัน ด้วยมุ่งที่จะปรับปรุงการทำงานของบริษัทของตนให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น

ในปี 1980 โรงงานอายาเซของบริษัทโทปี ซึ่งเป็นโรงงานขนาดกลางมีคนงาน 660 คน และเครื่องจักรที่ใช้ในการผลิตล้อรถยนต์ 880 ตัว ได้นำ TPM มาใช้ ก่อนหน้านั้นความพยายามของฝ่ายบริหารมุ่งที่การปรับปรุงการปฏิบัติงานและประสิทธิภาพของคน การจัดสรรทรัพยากรให้ดีขึ้น และ พยายามทำการปรับปรุงระบบต่างๆ
อย่างไรก็ตาม ฝ่ายบริหารได้พบว่าการจะปรับปรุงต่อไปนั้นเป็นการยากถ้าหากไม่จัดการเกี่ยวกับประสิทธิภาพของ เครื่องมือที่ใช้ในการผลิต ในช่วงที่เศรษฐกิจเติบโตช้าเช่นนั้น การปรับปรุงการใช้ประโยชน์จากเครื่องมือการผลิตมีความสำคัญเท่ากับการปรับปรุง ระบบและแรงงาน

ฝ่ายบริหารระดับสูงของบริษัทโรงงานโทปีได้กำหนดให้โรงงานบริษัทอายาเซพยายามรักษากำไรไว้ให้ได้ ถึงแม้ว่าจะต้องผลิตน้อยลงกว่า 80 ของ ความสามารถในการผลิต ดังนั้นจึงมีการนำวิธีการ TPM มาใช้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้

ส่วนสำคัญ 3 ส่วนของ TPM ในโรงงานแห่งนี้คือ

1. กำหนดระบบทุกคนมีส่วนร่วมโดยสมัครใจในกิจกรรม PM และพยายามกำจักสาเหตุสำคัญ 4 ประการอันทำให้เกิดความมีมีประสิทธิภาพ (เครื่องจักรไม่ทำงาน ปัญหาเรื่องแบบ เวลาในการติดตั้งเครื่องมือใหม่ และของเสีย)
2. การปรับปรุงทักษะในการแก้ปัญหาของคนงานที่คอยทำหน้าที่ดูแลรัษาเครื่องจักรและประสานเข้ากับกิจกรรมไคเซ็นเพื่อแก้ปัญหาเครื่องจักรเสีย ให้หมดไป
3. การปรับปรุงประสิทธิภาพด้านวิศวกรรมการผลิตในส่วนต่างๆ เช่น เครื่องมือและแม่พิมพ์ เวลาที่ใช้ในการติดตั้งเครื่องมือใหม่การออกแบบเครื่องมือ ของเสีย และการซ่อม

สถาบันรักษาประสิทธิภาพโรงงานแห่งญี่ปุ่นได้ช่วยโรงงาน อายาเซ ในการนำ TPM มาใช้ เช่นในส่วนของการทำงานในโรงงานก็มีการฝึกทักษะ พื้นฐานให้กับหัวหน้าคนงาน 70 คนและผู้นำคนอื่นๆ ด้วยหลักสูตรเหล่านี้จะมีการอบรมในเรื่องการใช้น้ำมันหล่อลื่น การขันแป้นเกลียวและสลักเกลียว ให้แน่น การไฟฟ้าพื้นฐาน เรื่องเกี่ยวกับแรงดันน้ำและลม และหลักกลศาสตร์ในการขับรถยนต์ การอบรมในแต่ละหัวข้อใช้เวลาถึง 4 ชั่วโมง เพื่อให้แน่ใจว่าคนเหล่านี้มีความรู้พื้นฐานในการดูแลรักษารถยนต์เป็นอย่างดี เช่น สอนให้รู้ว่าถ้ามีน้ำมันมากเกินไปอาจทำให้ความร้อนของเครื่องจักรสูง และเป็นอันตราย หลังจากหัวหน้าคนงานก็จะไปฝึกอบรมให้กับคนงานอีกต่อหนึ่ง

TPM ที่โรงงานอายาเซประกอบไปด้วยขบวนการต่างๆ 7 ขั้นตอนโดยแต่ละขั้นตอนมีคนงานเข่าร่วมกิจกรรมกลุ่มย่อยด้วยความสมัครใจ

ขั้นตอนที่ 1 การดูแลรักษาความสะอาดโรงงาน (ทุกคนต้องช่วยกันรักษาความสะอาดของบริษัท)
ขั้นตอนที่ 2 การหาสาเหตุของปัญหาและจุดที่ทำความสะอาดได้ยากแล้วหาวิธีการแก้ไขให้ไ
ขั้นตอนที่ 3 กำหนดมาตรฐานในการทำความสะอาดและการหยอดน้ำมัน
ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบระบบอีกครั้ง
ขั้นตอนที่ 5 กำหนดมาตรฐานของกระบวนการตรวจสอบโดยสมัครใจ
ขั้นตอนที่ 6 ตรวจดูให้แน่ใจว่าทุกอย่างอยู่ในที่ที่ถูกต้องและเป็นระเบียบ
ขั้นตอนที่ 7 การแปรนโยบายลงสู่การปฏิบัติ

นาย มิคิโระ คิคุซิ ผู้จัดการของบริษัทอายาเชื่อว่าการเช็คถู ทำความสะอาด และงานหลักของการรักษาความสะอาดเป็นจุดเริ่มต้นของกิจกรรมการ ปรับปรุงทั้งหมด งานรักษาความสะอาดคือวิธีการกำจัดสิ่งต่างๆ ที่ไม่จำเป็นออกไป และทำให้สามารถหาจุดที่ทำให้เกิดปัญหาได้ง่ายขึ้น เช่น รอยขีด ข่วนบนพื้นผิวของเครื่องจักรการรักษาความสะอาดจึงถือเป็นกระบวนการหนึ่งในการตรวจหาจุดที่ทำให้เกิดปัญหา

เมื่อใดก็ตามที่คนงานมีนิสัยเช็ดถูและทำความสะอาดบริเวณที่ทำงานของตน ถือว่าพวกเขามีระเบียบวินัยแล้ว ในช่วงเดือนแรกๆ ของ TPM ทุกคน ในที่ทำงานไม่ว่าจะเป็นผู้จัดการหรือคนงานต้องทำความสะอาดที่ทำงานทุกบ่ายวันศุกร์ในช่วงเวลาดังกล่าว โรงงานมักจะทำการผลิตลดลกว่าปกติ และคนงาน็มีเวลาพอที่จะอุทิศเวลาในทุกๆ บ่ายวันศุกร์ให้กับการรักษาความสะอาด

เมื่อโรงงานสะอาดขึ้นเป็นระเบียบขึ้น และปลอดภัยขึ้น คนงานก็จะให้ความสำคัญกับเครื่องการผลิตของตนมากขึ้น โดยอาจถึงความสมัครใจที่จะมาทำความสะอาดในช่วงวันหยุดฤดูร้อนก็ได้ ในช่วงโรงงาน มีงานยุ่งมาก และการทำความสะอาดก็เลื่อนไปทำหลังเลิกงานฝ่ายบริหารก็จะจ่ายล่วงเวลาให้พนักงานด้วย

ในขั้นตอนที่ 2 คนงานจะคอยเฝ้าสังเกตไปรอบๆ เพื่อหาจุดที่ปัญหาและแยกแยะให้เห็นความแตกต่างระหว่างจุดที่มีปัญหาดังกล่าวว่าส่วนในตน สามารถดูแล เมื่อก่อนนี้จุดที่ปัญหาทั้งหมดให้พนักงานซ่อมแซมเป็นผู้ดูแลเท่านั้น แต่หลังจากผ่านการฝึกอบรม คนงานสามารถแก้ไขในส่วนง่ายๆ ด้วยตนเองได้ ในขั้นตอนนี้คนงานสามารถมองเห็นจุดที่ต้องใช้น้ำมันหล่อลื่นหลายๆจุดที่ไม่เคยสังเกตุเห็นมาก่อนได้

คนงานจะทำงานตรวจสอบแป้นเกลียวและสลักเกลียวในบริษัทซึ่งมีทั้งหมด 240000 ชิ้นและขันให้แน่นแล้วทำเครื่องหมายด้วยเส้นสีขาวไว้บนตัว แป้นเกลียวและสลักเกลียวนั้น เมื่อคนงานทุกคนทำความสะอาดบริเวณที่ทำงาน ก่อนจะเสร็จเพียงไม่กี่นาที เขาเพียงแต่มองดูเส้นที่ทำเครื่องหมายไว้ ก็จะทราบว่าแป้นเกลียวและสลักเกลียวเหล่านั้นได้รับการจัดวางไว้ดีหรือไม่ (กล่าวคือเพื่อดูว่าสลักเกลียวนั้นยังคงแน่นดีหรือไม่นั่นเอง)

ภายในเวลา 3 ปี โรงงานอายาเซ ก็สามารถหาจุดที่เป็นปัญหาบนเครื่องจักรได้ถึง 9000 จุด และมีการเพิ่มเครื่องมือที่ป้องกันการผิดพลาดได้ 130 ชิ้น ถึงแม้ว่าเมื่อก่อนจะมีการใช้สวิตช์ปิดเปิดจำนวนจำกัด แต่ก็ไม่มีมาตรฐานแต่อะไรเกี่ยวกับการติดตั้งหรือการใช้ประโยชน์
ในปัจจุบันทั่วทั้งบริษัท ได้มีการติดตั้งสวิตช์ปิดเปิดที่ได้รับการปรับปรุงแล้วถึง 1467 ตั้งจำนวนตัวเลขของเครื่องจักรที่ไม่ทำงาน (กำหนดว่าการหยุดใดๆ ก็ตามที่ทำให้สาย การผลิตไม่ทำงานเกินได้ 3 นาที่) ก็ลดลงจาก 1000 ครั้งต่อดือน ก่อนหน้าที่ใช้ TPM จนเหลือเพียง 200 ครั้งต่อเดือนในปัจจุบันเช่นเดียวกัน น้ำมันที่ รั่วลดจาก 16000 ลิตรต่อเดือน เหลือเพียง 3000 ลิตรต่อเดือน

ผลที่ได้ในทางธุรกิจอีกอย่างหนึ่งคือ พนักงานที่ทำหน้าที่ซ่อมแซมพบว่างานของตนเปลี่ยนแปลงไปเป็นการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาเกี่ยวกับ เครื่องมือการผลิตเป็นการทำงานบำรุงรักษาที่ซับซ้อนมากขั้น และเป็นการฝึกอบรมคนงานที่ทำหน้าที่คุมเครื่องจักรให้สามารถซ่อมแซมงานง่ายๆ ได้ด้วยตนอง

คนงานต่างก็มีความภูมิใจในสภาพแวดล้อมของการทำงานที่เป็นระเบียบและสะอาดของตน ขวัญกำลังใจของคนงานดีขึ้นและคนงานที่มีความเกี่ยว ข้องกับเครื่องการผลิตที่พวกตนใช้มากขึ้นผลข้างเคียงที่มัคาดคิดมาก่อนอย่างหนึ่งของการใช้ TPM
การที่พนักงานของบริษัทในเครือโทปีมีความกระตือรือร้นที่จะพาลูกค้ามาเยี่ยมชมโรงงาน และถือการเยี่ยมชมโรงงานเป็นเครื่องทางการตลาดอย่างหนึ่งด้วย

เป็นที่พิสูจน์แล้วว่าการนำ TPM มาใช้เป็นการดีสำหรับบริษัทโทปี เมื่อปี 1983 บริษัทโทปีได้รับโรงงานดีเด่นพีเอ็มโดยผลการปรับปรุงในแต่ละ ขั้นตอนดังต่อไปนี้

ประสิทธิภาพแรงงาน เพิ่มขึ้น 32
จำนวนครั้งที่เครื่องจักรไม่ทำงาน ลดลง 81
เวลาในการเปลี่ยนเครื่องมือใหม่ ลดลง 50-70
อัตราส่วนการใช้เครื่องมือการผลิต เพิ่มขึ้น 11
ต้นทุนของของเสีย ลดลง 55
อัตราส่วนการหมุนเวียนของสินค้าคงเหลือ เพิ่มขึ้น 50

บทความโดย

อาจารย์ กิตติวัฒน์ สิริเกษมสุข
ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ
คณะวิศวกรรมศาสตร์
สถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหาร ลาดกระบัง

http://webserv.kmitl.ac.th/kskittiw/ie/index.php?option=com_wrapper&Itemid=36



 

BACK